Високопроизводителните парни турбини набират популярност в стоманодобивните заводи, като по този начин се справят с проблемните точки в индустрията и улесняват зелената трансформация.

Принципът на производството на електроенергия от газ е подобен на индустриална версия на вятъра, задвижващ хартиена въртележка, а ключът към постигането на ефективно преобразуване на пара в електричество се крие именно в тази високопроизводителна парна турбина. В областта на производството на електроенергия от газ за стомана и металургия, големите агрегати с мощност над 135 мегавата отдавна широко възприемат ултрасвръхкритични параметри, демонстрирайки значителни предимства по отношение на ефективността. Въпреки това, в рамките на основния диапазон от 80 до 120 мегавата, продължава да съществува една дългогодишна дилема: докато ултрасвръхкритичната технология предлага изключителна ефективност, инвестиционните ѝ разходи остават непосилно високи - подобни на оборудването на семеен автомобил със самолетен двигател, което води до ниско съотношение цена-качество. Обратно, традиционната подкритична технология страда от недостатъчна енергийна ефективност, борейки се да е в крак с усилията за индустриална нисковъглеродна трансформация, което води до относително слаба мощност.

Изправен пред този твърд орех в индустрията, екипът за научноизследователска и развойна дейност фокусира усилията си прецизно, насочвайки се към междинната техническа зона над подкритичната, но все още не ултра-свръхкритичната, постигайки пробив в иновациите. Въз основа на зрелия технически опит с ултра-свръхкритични агрегати от 150 мегавата, екипът за научноизследователска и развойна дейност наруши индустриалните конвенции, като за първи път приложи комбинацията от високи параметри от 16,7 MPa и 600°C към агрегат от 100 мегавата. Това е еквивалентно на оборудването на средноразмерен SUV с технологията за настройка на двигателя на спортен автомобил от висок клас. Тя запазва високоефективните гени на ултра-свръхкритичните агрегати, като същевременно запазва зрялата стабилност на подкритичните агрегати, максимизирайки енергийната ефективност и контролирайки разходите. Това успешно реши проблема в индустрията - агрегатите от 100 мегавата не бяха нито достатъчно високи, нито достатъчно ниски, задвижвайки газови енергогенератори от този клас в ерата на 600°C.

Освен пробива във високите параметри, вътрешният дизайн на агрегата демонстрира и прецизна изработка. Неговата система за поток използва най-новата независимо разработена многостепенна технология за реакционен поток с малка енталпия и висока ефективност. Всяка степен на лопатката и всяка точка на уплътняване са прецизно изчислени, за да се минимизират изтичането на пара и загубите на енергия, подобно на изграждането на сложни шлюзове за бързаща река, гарантирайки, че всяка единица енергия се използва пълноценно. Едновременно с това, екипът за научноизследователска и развойна дейност интегрира цялостно реалните оперативни нужди на стоманодобивните заводи, оптимизирайки системата за управление на агрегата, за да осигури стабилна работа и гъвкаво регулиране. Лекотата на работа е далеч по-добра от конвенционалните подкритични агрегати, което е спечелило широко признание от оперативния и поддържащ персонал. Справяйки се с пространствените ограничения и гъстите тръбопроводни мрежи, типични за стоманодобивните обекти, агрегатът използва двуцилиндров, едноизпускателен, компактен структурен дизайн, който значително намалява заеманата от него площ, ефективно намалява разходите за строителство на място и максимизира използването на пространството.

Превъзходният проект изисква подкрепата на изящни производствени процеси. За да се създаде енергийно оборудване, което е едновременно здраво и адаптивно, производствената фаза използва технология за дигитален монтаж. Това позволява прецизен контрол на подравняването на компонентите и хлабините на потока, постигайки перфектно съвпадение на компонентите с прецизност на микронно ниво. Всеки процес е строго контролиран по отношение на качеството, като се гарантира, че всяка стъпка се изпълнява с точност, въплъщавайки философията на бережливото производство. По време на изпълнението на проекта, екипите за научноизследователска и развойна дейност и производство подобриха интегрираното планиране и управление на проекта, координирайки всички етапи - от разработването на технологии, снабдяването с материали до производството, осигурявайки безпроблемна интеграция на процесите. Това усилие постави нов рекорд в индустрията, като достави новоразработен модел в рамките на 12 месеца. От фабричната доставка на основни компоненти, като ротора със средно-ниско налягане, до успешното въвеждане в експлоатация на агрегата, отне само 40 дни, демонстрирайки високоефективно изпълнение за изпълнение на ангажимента за доставка и преодоляване на тройното предизвикателство на висока трудност при разработването, краткия график за доставка и строгите изисквания за качество.

На 20 март в 19:45 ч. блокът успешно постигна мрежово свързване, с отлични работни параметри и стабилна производителност, демонстрирайки значително подобрена икономичност в сравнение с традиционните 100-мегаватови подкритични блокове. В деня на въвеждането в експлоатация клиентът специално връчи възпоменателен банер, изразявайки високото си признание за това оборудване по прост, но задълбочен начин. Днес това силно сърце на стоманодобивния завод продължава да работи безпроблемно и ефективно, като регенерира и използва топлинна енергия от промишлен газ. То помага на стоманодобивния завод да постигне производство на чиста енергия и да намали емисиите на замърсяване, като същевременно насърчава зелената трансформация, пишейки нова глава за това как надеждното промишлено оборудване дава възможност за модернизиране на индустрията със своите внушителни възможности.